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Forschungszentrum an der Universität Paderborn nimmt offiziell den Betrieb auf - Siemens, Stratasys, Stükerjürgen und JetAviation werden neue Mitglieder des Industriekonsortiums

Das Forschungszentrum Direct Manufacturing Research Center (DMRC) an der Universität Paderborn hat heute offiziell den Betrieb aufgenommen.

Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister für Innovation des Landes Nordrhein-Westfalen und Vertreter der Universität sowie der Gründungspartner Boeing, EOS Electro Optical Systems, Evonik Industries und MTT Technologies nahmen an der Eröffnungsveranstaltung teil, ebenso wie Vertreter von Siemens, Stratasys, Stükerjürgen und JetAviation, die dem Industriekonsortium als neue Mitglieder beigetreten sind.

Ziel des im letzten Jahr gegründeten DMRC ist es, die Entwicklung von Direct Manufacturing-Prozessen und -Systemen voranzutreiben. Direct Manufacturing umfasst eine Vielzahl von Anwendungen für die automatische, schichtweise Herstellung von Bauteilen auf der Basis eines Computermodells.

Direct Manufacturing kann Produktionskosten und -zeiten erheblich verringern und ermöglicht die Herstellung von komplexeren und funktionaleren Bauteilen. Anwendungsbeispiele für komplexe Bauteile, die mit Direct Manufacturing Technologie hergestellt werden können, sind Prothesen und Hörgeräteschalen ebenso wie Windkanalmodelle für Luftfahrt und Rennsport oder Turbinenschaufeln.

“Wir freuen uns, Siemens, Stratasys, Stükerjürgen und JetAviation als neue Mitglieder des Forschungszentrums willkommen zu heißen“, sagte Scott Martin, Chairman des DMRC und Senior Manager Direct Manufacturing bei Boeing Research & Technology. „Die neuen Mitglieder stärken die industrielle und technologische Basis des Forschungszentrums, sie bringen auf Gebieten wie Turbinenbau oder Kunststofffertigung wichtige Kompetenzen in die Entwicklung und den Einsatz von Direct Manufacturing ein.“

Mit dem Beitritt der neuen Partner kommt das DMRC dem Ziel, innerhalb der nächsten fünf Jahre ein Gesamtbudget von rund 11 Mio. Euro einzuwerben, einen deutlichen Schritt näher. Die neuen Partner ermöglichen es dem DMRC, mehr Mitarbeiter einzustellen und weitere Forschungsprojekte anzugehen.

"Gerade in Zeiten der globalen Wirtschaftskrise stecken in innovativem Denken und Handeln große Entwicklungschancen. Das DMRC ist ein tolles Beispiel dafür, wie Unternehmen und Wissenschaft erfolgreich an einem Strang ziehen, um damit gemeinsam die Weichen für die Zukunft stellen. Dieser Weitblick wird sich auszahlen, denn beim nächsten Aufschwung werden die vorne sein, die heute in die Entwicklung von modernsten Technologien und Spitzenforschung investieren" sagte Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister für Innovation, Wissenschaft, Forschung und Technologie des Landes Nordrhein-Westfalen.

In den letzten Monaten wurde das Forschungszentrum mit Mitteln des Landes Nordrhein-Westfalen, der Industriepartner sowie der Universität eingerichtet. „Unsere Wissenschaftler und Studierenden können nun in einem neuen Labor mit hochmodernen Direct Manufacturing Anlagen von EOS, MTT und Stratasys sowie Geräten zum Testen von Material und Bauteilen forschen“, sagte Prof. Dr. Nikolaus Risch, Präsident der Universität Paderborn.

Die Forschung am DMRC wird von Professoren der Universität Paderborn geleitet und von technischen Mitarbeitern und Studenten der Universität durchgeführt. Auch Mitarbeiter der Industriepartner arbeiten vor Ort an gemeinsamen Projekten. Zu ersten Forschungsvorhaben zählen die Verbesserung der Verfahren Laser Sintering/Melting von Metall- und Kunststoffpulver und Fused Deposition Modelling sowie die Erarbeitung industrieller Anforderungen an Materialien, Ausbildung und die Entwicklung von Standards.

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Boeing
Boeing [NYSE:BA] ist das weltweit führende Luft- und Raumfahrtunternehmen und der größte Hersteller von Verkehrs- und Militärflugzeugen zusammen. Boeing Research & Technology ist die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Boeing und arbeitet mit Regierungen, privaten Forschungsunternehmen und Universitäten weltweit zusammen, um die innovativsten und kosteneffizientesten Technologielösungen zur Anwendung in der Luft- und Raumfahrt zu finden. Internet: www.boeing.com / www.boeing.de.

EOS
EOS wurde 1989 gegründet und ist heute Weltmarktführer im Bereich Laser-Sintern. Laser-Sintern ist die Schlüsseltechnologie für e-Manufacturing. Schnell, flexibel und kostengünstig entstehen Komponenten direkt aus elektronischen Daten. Das Verfahren beschleunigt die Produktentwicklung und modernisiert Produktionsprozesse. EOS hat sein Geschäftsjahr 2007/2008 mit einem Umsatz im Laser-Sintern von 70 Millionen Euro abgeschlossen. Das entspricht einer Steigerung von 17 Prozent im Vergleich zum Vorjahr. Das Unternehmen beschäftigt weltweit 280 Mitarbeiter, davon 230 an seinem Hauptsitz in Krailling bei München. Internet: www.eos.info.

Evonik Industries
Evonik Industries ist der kreative Industriekonzern aus Deutschland mit den Geschäftsfeldern Chemie, Energie und Immobilien. Evonik ist eines der weltweit führenden Unternehmen in der Spezialchemie, Experte für Stromerzeugung aus Steinkohle und erneuerbaren Energien sowie eine der größten privaten Wohnungsgesellschaften in Deutschland. Kreativität, Spezialistentum, kontinuierliche Selbsterneuerung und Verlässlichkeit sind unsere Stärken. Evonik ist in mehr als 100 Ländern der Welt aktiv. Rund 41.000 Mitarbeiter erwirtschafteten im Geschäftsjahr 2008 einen Umsatz von rund 15,9 Milliarden Euro. Internet: www.evonik.de.

JetAviation
Jet Aviation Basel ist ein Flugzeug-Innenausstattungszentrum mit weltweitem Renommee. Das Unternehmen beschäftigt gegenwärtig gegen 1.900 qualifizierte Fachleute und verfügt über eigene Design- und Engineeringabteilungungen sowie über eine Schreinerei, eine Sattlerei, Fiberglaswerkstätten sowie eine Lackierabteilung. Der Betrieb kann Flugzeuge bis zur Grösse einer Airbus A380 oder Boeing 747-8 ausstatten und hat Innenausbauprojekte an mehreren Airbus 319ACJ, A320, sowie Boeing B737, B757, B767 und B747-400 Jets durchgeführt. Jet Aviation Basel bietet zusätzlich an einer Vielzahl von Business Jets Flugzeugwartung und –reparatur an. Der Betrieb ist ein anerkanntes Servicezentrum von Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault und Gulfstream. Jet Aviation Basel ist ein von der FAA #QV1Y440K und der EASA #CH.145.0232 anerkannter Wartungsbetrieb und verfügt über weitere 21 nationale Wartungszulassungen. Jet Aviation, eine 100%-ige Tochtergesellschaft von General Dynamics (NYSE: GD) wurde 1967 in der Schweiz gegründet und gilt heute weltweit als eines der führenden Dienstleistungsunternehmen innerhalb der Geschäftsluftfahrt. An 25 Standorten in Europa, dem Mittleren und Fernen Osten sowie in Nord- und Südamerika stehen gegen 5.700 Mitarbeiter den Kunden zur Verfügung.
Internet: www.jetaviation.com


MTT Technologies
MTT Technologies (MTT) ist seit mehr als 50 Jahren als Lieferant für die Flugzeug und Automobilindustrie tätig. Seit der Einführung von Rapid Prototyping (RP) und Rapid Manufacturing (RM) hat MTT mit allen Zulieferern dieser Technologien zusammengearbeitet. Mit der Eigenentwicklung der Selective Laser Melting Technologie hat MTT einen Spitzenplatz als Lieferant von RM Maschinen erreicht. Zusammen mit weiterer Anlagentechnik werden die MTT Verfahren in vielen Forschungsinstituten und Industrieunternehmen in 16 Ländern weltweit eingesetzt. MTT beschäftigt an seinen Standorten Lübeck und Stone (England) 75 Mitarbeiter und hat in 2007 einen Umsatz von 20 Millionen Euro erwirtschaftet. Internet:  www.mtt-group.de.

Siemens AG
Die Siemens AG (Berlin und München) ist ein weltweit führendes Unternehmen der Elektronik und Elektrotechnik. Der Konzern ist auf den Gebieten Industrie und Energie sowie im Gesundheitssektor tätig. Rund 430.000 Mitarbeiter (fortgeführte Aktivitäten) entwickeln und fertigen Produkte, projektieren und erstellen Systeme und Anlagen und bieten maßgeschneiderte Lösungen an. Siemens steht seit über 160 Jahren für technische Leistungsfähigkeit, Innovation, Qualität, Zuverlässigkeit und Internationalität. Im Geschäftsjahr 2008 erzielte das Unternehmen nach IFRS einen Umsatz von 77,3 Mrd. EUR und einen Gewinn nach Steuern von 5,9 Mrd. EUR. Internet: www.siemens.com.
 

Stratasys
Die Stratasys Inc. aus Minneapolis stellt additive Fertigungsmaschinen für die Herstellung von Prototypen und Kunststoffteilen her. Das Unternehmen bietet außerdem einen Service für Teileprototypen und die Fertigung an. Laut Wohlers Report 2008 stammten 2007 44 Prozent der weltweit installierten additiven Fertigungssysteme von Stratasys, womit das Unternehmen bereits im sechsten Jahr in Folge Marktführer auf diesem Gebiet ist. Stratasys hat sich zudem den als FDM® bekannten Prototyping-Prozess patentieren lassen. Mit dem Verfahren können aus jedem beliebigen 3D-CAD-Programm direkt funktionierende Prototypen und Produkte unter Verwendung von industriellen Hochleistungs-Thermoplasten hergestellt werden. Das Unternehmen hält weltweit insgesamt über 180 Patente bzw. Patentanmeldungen für additive Fertigungssysteme. Produkte von Stratasys werden in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, im Verteidigungswesen, der Automobilindustrie, in der Medizin, in wirtschaftlich und industriell genutzten Anlagen, im Bildungssektor, in der Architektur und für Konsumgüter eingesetzt. Internet:

www.Stratasys.com

Stükerjürgen Aerospace Composites
Seit 1967 bietet Stükerjürgen eine Vielzahl an Produkten und Dienstleistungen wie Werkzeugkonstruktion, Werkzeugbau, F&E, Spritzguß, Extrusion, Exjection, Tiefziehen. Zusätzlich hat sich Stükerjürgen auf das EMC-Verfahren spezialisiert. Bei diesem Verfahren werden extrudierte und spritzgegossene Artikel nahtlos verbunden. Seit 1981 werden diese Bauteile in Luftfahrzeuge eingebaut. Unsere Produkte werden aus Thermoplasten hergestellt, die alle den Luftfahrtnormen entsprechen, wie PC, PEI, PEEK, PA. SAC ist nach Part 21A Teil G und nach EN 9100 zertifiziert. Stükerjürgen möchte mit der DM-Technologie seine gegenwärtigen Produktionsmöglichkeiten erweitern.

Universität Paderborn
Die Universität Paderborn ist eine junge (1972 gegründet), dynamische Hochschule, die im Rahmen ihrer Profilbildung insbesondere auf die enge interdisziplinäre Zusammenarbeit über Fächer- und Fakultätsgrenzen hinweg setzt. Hieraus sind eine Reihe von profilbildenden Schwerpunkten gerade in technischen und naturwissenschaftlichen Bereichen entstanden wie z. B. intelligente technische Systeme, Mechatronik, Optoelektronik, Leichtbau und Polymermaterialien. Dabei wird wo immer möglich, ein großer Wert auf eine enge Verknüpfung von international anerkannter Grundlagenforschung und anwendungsorientierter Forschung gelegt. Internet: www.uni-paderborn.de / www.dmrc.de.

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Kontakte:                  

Beatrice Bracklo
Boeing (Berlin)
+49.30.77377.106


Beatrice.bracklo@boeing.com


Claudia Jordan
EOS Electro Optical Systems (Krailling)
+49.89.89336.134


claudia.jordan@eos.info


Dr. Ursula Keil
Evonik Degussa (Marl)
+49.2365.49.9878


ursula.keil@evonik.com


Stefan Ritt
MTT Technologies (Luebeck)
+49.451.53004.73


sritt@mtt-group.com


Alfons Benzinger
Siemens AG
Energy Sector
+49 9131 18-7034


alfons.benzinger@siemens.com


Lisa Henshaw
Fourth Day Public Relations für Stratasys (London)
+44.20.7403.4411


Lisa@fourthday.co.uk


Frank Stükerjürgen
Stükerjürgen Aerospace Composites (Rietberg-Varensell)
+ 49 5244 4041


Frank.stuekerjuergen@stuekerjuergen.de


Heinz R. Aebi
Senior VP Group Marketing & Communications
oder Christine Schindler
Manager PR & Communications EMEA & Asia
+41 58 158 8888


jmgt@jetaviation.ch



Tibor Werner Szolnoki
University Paderborn (Paderborn)
+49.5251.60.2548


szolnoki@zv.uni-paderborn.de



André Zimmermann
Ministerium für Innovation, Wissenschaft, Forschung und Technologie Nordrhein-Westfalen (Düsseldorf)
+49.211.896.4790


presse@miwft.nrw.de

Hintergrundinformationen zum DMRC

Mit Rapid Manufacturing (RM) bzw. Direct Manufacturing (DM) wird im Allgemeinen die automatische, schichtweise Erstellung von Bauteilen auf der Grundlage eines CAD-Datensatzes bezeichnet. Das Prinzip eines generativen Fertigungsverfahrens auf Basis pulverisierter Materialien ist in folgender Abbildung veranschaulicht.


Abbildung 1: Schichtweise Bauteilerstellung mittels Laser Sintering

Unter oben genannten Begriffen sind eine Vielzahl verschiedener technischer Verfahren zusammengefasst, wie Laser-Sintern, Selective Laser Melting (SLM), Fused Deposition Modeling (FDM), Electron Beam Melting (EBM) und Stereo-Lithography Apparatus (SLA).

Die Anwendung von Fertigungsverfahren dieser Art verspricht deutliche Vorteile wie reduzierte Produktions- und Prozesskosten, kürzere Durchlaufzeiten, komplexere Bauteilgeometrien oder die nachfrageorientierte Produktion von Ersatzteilen. Leider haben sie bis heute jedoch keine breite Nutzung in der Serienproduktion gefunden und sich vorwiegend in der Prototypenfertigung als gängige Verfahren etabliert. Am Markt können lediglich vereinzelte Anwendungen bei Kleinserien gefunden werden, beispielsweise in Kühlsystemen oder aerodynamischen Verkleidungsteilen in der Formel 1 oder von Militärflugzeugen, bei Hörgeräteschalen oder speziellen Bauteilen für die Raumfahrt.

Diese sind dabei nur ein Indikator für das zukünftige Potenzial der Technologien, welches auch in der EU-Studie FuTMan, im Wohlers Report 2008, im BMBF-Programm für die Produktion von Morgen sowie im 7. Forschungsrahmenprogramm der EU herausgestellt wurde. Die auf europäischer Ebene aktive RM-Plattform, die in ihrem Vision Paper dieses Potenzial detailliert beschreibt, geht davon aus, dass die werkzeuglose Fertigung spätestens im Jahr 2020 zu den Standardverfahren gehören wird.

Einer breiteren Nutzung dieser vielversprechenden Technologie stehen bis heute jedoch noch zahlreiche Restriktionen entgegen. Auf technischer Seite sind neue CAD- und Simulationswerkzeuge für die Konstruktion von Multi-Material-Bauteilen notwendig, die Fertigungsgeschwindigkeit muss erhöht, Eigenschaften wie Oberflächengüte, Festigkeit, Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit müssen verbessert oder auch der Bauraum vergrößert werden. Dabei sind viele Elementarprozesse bisher noch unvollständig verstanden und es bedarf weiterer grundlagenorientierter Forschung. Ferner existieren für das Direct Manufacturing noch keine Normen oder Standards, die eine Vereinheitlichung und einen Vergleich der Herstellprozesse ermöglichen. Ebenso fehlt zur weiteren Verbreiterung in produktionstechnische Anwendungen eine adä-quate Lieferantenstruktur. Das heißt, die die Verfahren einsetzenden Unternehmen finden momentan keine ausgeprägte Supply Chain vor, die sich mit konventionellen Verfahren wie dem Druckgießen vergleichen lässt. Die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie Hersteller von High-Tech-Equipment verfolgen heute mit großem Interesse die Entwicklung der DM-Technologien. Mit hohen Anforderungen an neue Materialien, flexiblere Produktionsalternativen für sinkende Losgrößen, kostengünstigere Präzisionsbauteile und eine effektivere Ersatzteilproduktion treiben diese Schlüsselindustrien die Entwicklung der neuen Fertigungsverfahren massiv voran.

Das Direct Manufacturing Research Center (DMRC) teilt die positive Einschätzung führender Experten zum Potenzial der DM-Technologien sowie die Vision der RM-Plattform, welche durch folgendes Szenario geprägt ist: Zum einen wird davon ausgegangen, dass am Markt verfügbare Systeme unterschiedlicher Hersteller mit großen Mengen an Rohmaterial betrieben werden, das von spezialisierten Herstellern zu wettbewerbsfähigen Konditionen angeboten wird. Zum anderen kennzeichnet sich die Vision durch die Annahme, dass DM-Technologien in der Breite von Endanwendern verschiedener Industriezweige eingesetzt werden. An Stelle einer arbeitskräfteintensiven Produktion, welche im Zuge der Globa-lisierung zunehmend in Niedriglohngebiete verlagert wird, erfolgt damit die Installation einer wettbewerbsfähigen, wissensintensiven Fertigung. Allein durch die Ablösung konventioneller Verfahren soll laut einer Studie der RM-Plattform in der EU ein zusätzliches Wertschöpfungspotential von 1,1 Mrd € im Jahr 2020 realisierbar sein und rund 16.000 neue Arbeitsplätze entstehen. Dazu kommen zusätzliche Effekte durch das Marktwachstum im Ausstattungs- sowie Materialsektor und in der Zulieferindustrie für Bauteile. Den weltweiten Gesamtmarkt für Direct Manufacturing beziffert Terry Wohlers, einer der führenden Analysten auf dem Gebiet, in seinem aktuellen Report auf 1,1 Mrd. $ in 2007 mit einem prognostizierten Wachstum auf 3,5 Mrd. $ bis 2015.

Als Forschungszentrum ist es Ziel des DMRC, aufbauend auf den Fähigkeiten der deutschen DM-Industrie sowie der Expertise der beteiligten Partner aus Industrie und Hochschule, den dafür notwendigen Technologiefortschritt voranzutreiben und den entsprechenden Paradigmenwechsel in der Fertigung aktiv zu begleiten. Als international anerkannte Plattform hat es ebenso zum Ziel, eine zentrale Anlaufstelle für den Austausch von Best Practices, für die Durchführung neutraler Marktstudien und Benchmarks von Methoden und Prozessen sowie die Entwicklung von Zukunftsszenarien im DM-Umfeld zu werden. Eine Umgebung, welche die Inkubation sowie die Ausgründung bzw. den Transfer vielversprechender Technologien in neue und bestehende Unternehmen fördert, bildet die Grundlage für eine Vielzahl gemeinsamer sowie spezifischer Projekte der Partner untereinander. Es wird erwartet, dass aus den eher anwendungsorientierten Projekten neue Fragestellungen aufgeworfen werden, die dann innerhalb von grundlagenorientierten Forschungsprojekten bearbeitet werden müssen. Dadurch entsteht eine starke Synergie und wechselseitiger Nutzen von Anwendungs- und Grundlagenforschung. Durch die Integration des DMRC innerhalb des universitären Umfelds der Univesität Paderborn besteht zudem für Studierende der Ingenieurswissenschaften die Möglichkeit, an DM-Anlagen der neuesten Generation ausgebildet zu werden. Insgesamt will das DMRC damit einen Beitrag dazu leisten, produktionsfähige DM-Technologien schneller der Industrie zur Verfügung zu stellen, eine leistungsfähige Ausstattungsindustrie in Deutschland zu entwickeln sowie die Wettbewerbsfähigkeit des Produktions- und Forschungsstandortes Deutschland zu stärken.

Die Universität Paderborn bildet als leistungsfähige wissenschaftliche Hochschule mit Kernkompetenzen im Bereich Maschinenbau (insbesondere Mechanik, Leichtbau, Partikeltechnik, Kunststoffverarbeitung, Mechatronik, metallische Werkstoffe) und Chemie (Polymermaterialien, Grenzflächenprozesse) bis hin zur Informatik den Kern des DMRC. In der Gründungsphase werden so seitens der Universität inbesondere Prof. Dr.-Ing Hans-Joachim Schmid (Partikeltechnik) als Sprecher, Prof. Dr.-Ing Thomas Tröster (Leichtbau), Prof. Dr.-Ing. Volker Schöppner (Kunststoffverarbeitung), Prof. Dr.-Ing. Guido Grundmeier (Grenzflächen) im DMRC involviert sein. Ferner stützt sich das DMRC auf die Fähigkeiten mehrerer erfahrener industrieller Partner. Boeing definiert Anforderungen aus der Luft- und Raumfahrt an den Produktionsprozess sowie an die Systeme. Evonik Industries produziert polymerbasierte Standardmaterialien sowie speziell auf Direct Manufacturing abgestimmte Materialien. Die Expertise in der Entwicklung von Laser-Sinter- bzw. Laser-Melting-Anlagen für Metalle sowie Polyamide kommt von EOS Electro Optical Systems und MTT Technologies. Im Juni 2008 haben diese vier Unternehmen gemeinsam mit der Universität Paderborn das DMRC gegründet. Am 1. Mai 2009 sind Siemens, Stratasys, Stükerjürgen Aerospace Composites und JetAviation als weitere Mitglieder dem Konsortium beigetreten. Damit wurden die fachlichen und technischen Kompetenzen sowie die finanziellen Ressourcen des DMRC weiter gestärkt. Die neuen Partner erlauben die Einstellung weiterer Mitarbeiter, die Initiierung zusätzlicher Projekte sowie die Verbreiterung des Technologieportfolios um Fused Deposition Modeling.

Damit werden alle wichtigen Bereiche der Wertschöpfung im Direct Manufacturing durch spezialisierte Organisationen abgedeckt, was eine ganzheitliche Bearbeitung relevanter Fragestellungen ermöglicht. Es ist beabsichtigt, möglichst rasch zusätzliche industrielle Partner zu gewinnen, um die Bandbreite sowie das Volumen der Forschung kontinuierlich ausdehnen zu können.

Das DMRC baut auf der bestehenden Infrastruktur und Forschungslandschaft der Universität Paderborn auf und wird schrittweise durch entsprechendes Personal und die notwendige Ausstattung ergänzt. Nach der Gründung wurden von der Universität Paderborn zunächst rund 250 Quadratmeter Raum im W-Gebäude auf dem Campus zur Verfügung gestellt, die anschliessend aufwendig umgebaut und eingerichtet wurden. Diese Maßnahmen beinhalteten beispielsweise die Schaffung einer neuen Raumaufteilung für die unterschiedlichen Labore und Büros, den Einbau einer Klimaanlage sowie Druckluftversorgung für die Technikräume und die Ausstattung der Arbeitsplätze. Ferner wurde massiv in die technische Geräteausstattung investiert und die Maschinen, welche von den Partnern zur Verfügung gestellt wurden, installiert. Alles in allem ist so ein neues und modernes Forschungszentrum entstanden, welches im derzeitigen Ausbaustand rund sechs permanenten Mitarbeitern eine adäquate Arbeitsatmosphäre bietet. Die ersten beiden Doktoranden haben bereits Ihre Tätigkeit aufgenommen und befinden sich in der Trainings- und Einarbeitungsphase an den neuen Maschinen

Langfristig hängt das Ausmaß, in dem Personal sowie Infrastruktur aufgebaut und Projekte gestartet werden können, insbesondere von den zur Verfügung stehenden Finanzmitteln ab. Die Gründungspartner werden hierzu Ressourcen in der Höhe von 2 Mio. Euro  über 5 Jahre zur Verfügung stellen, welche durch ergänzende öffentliche Mittel komplementiert werden. So wurden der Universität seitens des Landes Nordrhein Westfalen Mittel in der in Höhe von 1,4 Mio. Euro für Infrastrukturmaßnahmen bereitgestellt. Hinzu kommen 600.000 Euro, welche die Universität selbst investieren wird. Ferner hat das Land die Bereitschaft signalisiert, Forschungsprojekte im DMRC bis zu einer Höhe von 3,4 Mio. Euro bis 2013 zu fördern, wenn die industriellen Partner sich mit weiteren Projektmitteln in gleicher Höhe beteiligen. Mit den jährlichen Beiträgen der vier neuen Partnerunternehmen in Höhe von 100.000, 50.000 bzw. 5.000 Euro werden auch Teile dieser Landesmittel für das DMRC nutzbar werden. Weiteres Wachstum des Forschungsetats soll durch die zunehmende Anzahl industrieller Partner sowie die Einwerbung von Fördermitteln anderer Förderinstitutionen (DFG, BMBF, EU etc.) dargestellt werden. Die Partner gehen davon aus, dass das Gesamtbudget des DMRC innerhalb von 5 Jahren auf eine Summe von rund 11 Mio. Euro anwachsen wird.

Das strategische Management wird durch ein Board of Directors gewährleistet, welches aus Repräsentanten der Partner besteht. Es koordiniert gemeinschaftlich die Verwendung der Forschungsmittel sowie das Wachstum des DMRC. Auf operativer Ebene wird ein Geschäftsführer die Arbeiten steuern und mehrere wissenschaftliche Fachkräfte die Bearbeitung der Gemeinschaftsprojekte durchführen. Diese werden durch Sachleistungen sowie Maschinen der Industriepartner unterstützt.

Forschungsseitig konzentriert sich das DMRC zu Beginn auf Projekte im Umfeld pulverbasierter Verfahren (Laser-Sintern/Melting) sowie Fused Deposition Modeling, welche zum jetzigen Zeitpunkt außerordentlich vielversprechend sind. Hierbei stehen insbesondere die Themengebiete Materialforschung Kunststoff, Materialforschung Metalle und Prozesstechnologien im Mittelpunkt. Auf Basis einer Schwachstellenanalyse der derzeitigen Maschinen- und Materialgeneration werden gezielt Projekte mit einer Laufzeit von einem halben bis zu drei Jahren definiert. Beispiele hierfür sind die Identifikation materialinduzierter Abweichungen, die Erprobung von Testverfahren für die Materialverarbeitung sowie die Adaption von High-Performance-Thermoplasten. Das weitere Augenmerk liegt u. a. auf der Untersuchung des Verhaltens von Metallen, der Identifikation von prozessinduzierten Abweichungen sowie der Entwicklung neuer Pulververarbeitungsstrategien und von Closed-Loop-Steuerungssystemen.

Mittelfristig ist eine Einbeziehung des DMRC in das Projekt „Zukunftsmeile Fürstenallee“ geplant. Unter diesem Namen wird derzeit ein Forschungs- und Entwicklungscluster für Produkt- und Produktionsinnovationen in Ostwestfalen Lippe geschaffen. Mit dem integrativen und anwendungsorientierten Ansatz, welcher die (regionale) Wirtschaft und die die Hochschulen mit ihrem interdisziplinären Wissen zur Realisierung gemeinsamer Projekte zusammenbringen möchte, bildet die Zukunftsmeile Fürstenalle ein exzellentes Umfeld für das DMRC und die weitere Forschung im DM-Bereich.


Hintergrundinformationen:


Pressemitteilung des Innovationsministeriums:

Forschungsinstitut erhält bis 2013 ein Gesamtbudget von 11 Millionen Euro

Pinkwart eröffnet „Direct Manufacturing“-Institut an der
Universität Paderborn – Produktionsverfahren revolutionieren

Innovationsminister Prof. Andreas Pinkwart hat heute an der Universität
Paderborn das „Direct Manufacturing Research Center“ (DMRC) eröffnet.
Bis 2013 stehen dem Spitzenforschungsinstitut 11 Millionen Euro
zur Verfügung, um effizientere Fertigungsverfahren zu entwickeln. Ziel
ist es individuelle Bauteile schnell und preisgünstig herzustellen.

Derzeit wird Direct Manufacturing (DM) überwiegend bei der Produktion
von Einzelstücken angewandt, beispielsweise in der Formel 1 oder in
der Luft- und Raumfahrt. „Direct Manufacturing wird die Serienfertigung
in einigen Jahren revolutionieren. Dass sich Paderborn als Standort für
DMRC durchgesetzt hat, ist eine Auszeichnung für die Universität und
ein weiterer Beleg dafür, dass die hervorragende Forschungsarbeit in
Nordrhein-Westfalen auch internationale Aufmerksamkeit findet“, sagte
Pinkwart.

Direct Manufacturing bezeichnet die automatische, schichtweise Herstellung
von Bauteilen nach einem digitalen Bauplan. Zum Beispiel kann
Kunststoffpulver mittels Laser so in Schichten zusammengeschweißt
werden, dass ein Ersatzteil direkt die gewünschte Struktur hat. Die Herstellung
teurer Gussformen ist dadurch nicht mehr notwendig. Die Direct
Manifacturing Forschung besitzt für verschiedene Industriebereiche ein
enormes Anwendungspotenzial. Bis zum Jahr 2015 wird der Branche
ein weltweites Marktvolumen von 3,5 Milliarden Dollar prognostiziert.

Das Land Nordrhein-Westfalen verbessert die Ausstattung der Universität
Paderborn im Bereich Direct Manufacturing mit 1,4 Millionen Euro.
Mit den Mitteln werden Geräte für das DMRC angeschafft und die
Grundlage für die Forschungsprojekte des Zentrums geschaffen. Die
vier Gründungsunternehmen – Boeing, Evonik, EOS und MTT Technologies
– werden über die Vertragslaufzeit von fünf Jahren insgesamt 2
Millionen Euro in das DMRC investieren. Für Forschungsprojekte des
DMRC stellt das Land in den nächsten fünf Jahren bis zu 3,4 Millionen
Euro zur Verfügung, sofern die industriellen Partner sich mit weiteren
Mitteln in gleicher Höhe beteiligen.

Research center at University of Paderborn officially starts operations – Siemens, Stratasys, Stükerjürgen and JetAviation join the industrial consortium as new members

The Direct Manufacturing Research Center (DMRC) at the University of Paderborn officially started operations today.

Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister for Innovation of North Rhine-Westphalia, and representatives from the university and founding partner companies Boeing, EOS Electro Optical Systems, Evonik Industries and MTT Technologies participated in the opening events. Representatives of Siemens, Stratasys, Stükerjürgen and JetAviation, which officially joined the industrial consortium as new members, also took part in the opening activities.

The center was formed last year to further the development of direct manufacturing processes and systems. Direct manufacturing involves a variety of methods for the automatic, layered fabrication of component parts on the basis of a computer model.

Direct manufacturing processes and systems offer significant potential for reducing part production costs and enable the fabrication of more complex and more functional component parts. Examples of complex parts that can be made with direct manufacturing techniques include implants and hearing aid housings, wind tunnel models for aviation and racing, and turbine buckets.

“We are very pleased to welcome Siemens, Stratasys, Stükerjürgen and JetAviation,” said Scott Martin, DMRC chairman of the board and senior manager of Direct Manufacturing at Boeing Research & Technology. “The new members will strengthen the industrial and technological basis of the research center and add valuable expertise in the development and application of direct manufacturing in areas such as turbine manufacturing and the production of plastics.”

With the entry of the new partners, the DMRC is a considerable step closer to its objective of raising total funds of approximately 11 million Euros within the next five years. The new partners will enable the DMRC to employ more staff and to start more research projects.

"Especially in times of a global economic crisis, thinking and acting innovatively generates tremendous opportunities. The DMRC is a perfect example how industry and academia can work together successfully to chart the course for the future. This visionary view will pay dividends because those companies that have invested in modern technology and excellent research today will lead the way with the next upcycle," said Prof. Dr. Andreas Pinkwart, minister for innovation, science, research and technology of the State of North Rhine-Westphalia.

In the past months the research center was fully equipped with machines and technical equipment, funded by contributions of the State of North Rhine-Westphalia, the industrial partners and the university.  “Our scientists and students can now perform the research in a new laboratory with ultra-modern direct manufacturing equipment from EOS, MTT and Stratasys as well as machines for materials and parts testing,” said Prof. Dr. Nikolaus Risch, president of the University of Paderborn.

Research at the DMRC will be led by the professors of the University of Paderborn and carried out by its technical staff and students. Staff members from industry partners will also work on joint projects at the DMRC. Initial research projects will focus on the improvement of processes for laser sintering/melting technology for metal and plastic powder, as well as fused deposition modeling. A focus will also be placed on establishing industry requirements for materials, training, and developing standards.

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Boeing
Boeing [NYSE:BA] is the world’s leading aerospace company and the largest manufacturer of commercial jetliners and military aircraft combined. Boeing Research & Technology, the company’s central R&D organization, conducts its own R&D and works with top government, private and university research centers throughout the world to find the most innovative and affordable technology solutions for aerospace applications. For more information, please visit

www.boeing.com

EOS
EOS was founded in 1989 and is today the world leading manufacturer of laser-sintering systems. Laser-sintering is the key technology for e-Manufacturing, the fast, flexible and cost-effective production of products, patterns and tools. The technology manufactures parts for every phase of the product life cycle, directly from electronic data. Laser-sintering accelerates product development and optimizes production processes. EOS completed its business year 2007/2008 with revenues of approximately 70 million Euros, which is an increase of 17 percent compared to the previous year. The company employs 280 people worldwide, 230 of them at its headquarters in Krailling near Munich, Germany. For more information, please visit www.eos.inf

Evonik Industries
Evonik Industries is the creative industrial group from Germany which operates in three business areas: Chemicals, Energy and Real Estate. Evonik is a global leader in specialty chemicals, an expert in power generation from hard coal and renewable energies, and one of the largest private residential real estate companies in Germany. Our strengths are creativity, specialization, continuous self-renewal, and reliability. Evonik is active in over 100 countries around the world. In its fiscal year 2008 about 41,000 employees generated sales of about €15.9 billion. For more information, please visit www.evonik.de
 

JetAviation
Jet Aviation Basel is a world-renowned completions and maintenance center employing more than 1,900 professionals. The facility has in-house design and engineering departments, along with on-site cabinetry, upholstery, fiberglass and paint shops. The organization is capable of outfitting jets as large as an Airbus A380 or the Boeing 747-8 series and has already completed numerous Airbus 319ACJ, A320 and Boeing B737, B757, B767 and B747-400 aircraft. Jet Aviation Basel also provides aircraft maintenance and repair services to a wide variety of business jets. It is a factory approved service center by Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault and Gulfstream. The location also holds a jet aircraft repair station rating by the FAA (#QV1Y440K), and the EASA (#CH.145.0232) in addition to approval certificates of 21 other national aviation authorities. Jet Aviation, a wholly owned subsidiary of General Dynamics (NYSE: GD), was founded in Switzerland in 1967 and is one of the leading business aviation services companies in the world. Close to 5,700 employees cater to client needs from over 25 airport facilities throughout Europe, the Middle East, Asia and North and South America. For more information, please visit www.jetaviation.com.

MTT Technologies
MTT Technologies (MTT) has been a supplier to the aircraft and automotive industries for more than 50 years. For the last 20 years MTT has worked together with all suppliers of rapid prototyping (RP) and rapid manufacturing (RM) technologies. Since then MTT has achieved a leading position as a supplier of RM systems based on its Selective Laser Melting technology and for the on-going processing and production of multiples from RP and RM models. Furthermore, our systems are used at many education sites and industrial companies in more than 16 countries worldwide. MTT has 75 employees in factories in Lübeck/Germany and Stone/England with a turnover of 20 Million Euros in 2007. For further information, please visit

www.mtt-group.de

Siemens
Siemens AG (Berlin and Munich) is a global powerhouse in electronics and electrical engineering, operating in the industry, energy and healthcare sectors. The company has around 430,000 employees (in continuing operations) working to develop and manufacture products, design and install complex  systems and projects, and tailor a wide range of solutions for individual  requirements. For over 160 years, Siemens has stood for technical achievements, innovation, quality, reliability and internationality. In fiscal 2008, Siemens had revenue of €77.3 billion and a net income of €5.9 billion (IFRS). Further information is available on the Internet at:

www.siemens.com

Stratasys
Stratasys Incorporated manufactures additive fabrication machines for 3D printing, prototyping and direct digital manufacturing. Its Fortus products (formerly known as the FDM Group) offer a line of 3D production systems used for direct digital manufacturing and precision rapid prototyping. Fortus systems create manufactured goods or prototypes directly from 3D CAD data using industrial thermoplastics, including ABS, polycarbonate, PPSF, blends, and ULTEM* 9085. Stratasys patented and owns the additive fabrication process known as FDM. In 2007, Stratasys supplied 44 percent of all additive fabrication systems installed worldwide. For further information, please visit www.Stratasys.com



Stükerjürgen
Since 1967 Stükerjürgen offers a variety of products and services e.g. tool design, R&D, injection-moulding, extrusion, exjection-moulding, thermoforming. Furthermore Stükerjürgen is specialized in production of EMC®parts. EMC®products are combined extrusion-moulding parts with smooth transitions. Since 1981 these assemblies are installed directly into aircraft. Our products are manufactured out of thermoplastic materials which are permitted for aviation purposes, e.g. PC, PEI, PEEK, PA. The company SAC is approved acc. to Part 21A Subpart G and audited acc. to EN 9100. Stükerjürgen aims to drive DM technology development in aerospace applications in order to complement its current set of production technologies.

University of Paderborn
The University Paderborn is a young (founded 1972), dynamic university with a profile primarily focusing on interdisciplinary cooperation across scientific disciplines and faculties. That has led to the development of a number of core competencies in the technical and scientific domain such as intelligent technical systems, mechatronics, optoelectronics, lightweight construction and polymer materials. Special focus is also put on a strong interconnection of internationally recognized basic research with application-oriented research. For further information, please visit www.uni-paderborn.de / www.dmrc.de.

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Contacts:                

Beatrice Bracklo
Boeing (Berlin)
+49.30.77377.106
beatrice.bracklo@boeing.com
 

Claudia Jordan
EOS Electro Optical Systems (Krailling)
+49.89.89336 134
claudia.jordan@eos.info


Dr. Ursula Keil
Evonik Degussa (Marl)
+49.2365.49.9878
ursula.keil@evonik.com

Stefan Ritt
MTT Technologies (Luebeck)
+49.451.53004.73
sritt@mtt-group.com


Alfons Benzinger
Siemens AG
Energy Sector
+49 9131 18-7034
alfons.benzinger@siemens.com

Lisa Henshaw
Fourth Day Public Relations for Stratasys (London)
+44.20.7403.4411
Lisa@fourthday.co.uk


Frank Stuekerjuergen
Stükerjürgen Aerospace Composites (Rietberg-Varensell)
+ 49.5244.4041


Frank.stuekerjuergen@stuekerjuergen.de



Heinz R. Aebi
Senior VP Group Marketing & Communications
or Christine Schindler, Manager PR & Communications EMEA & Asia
+41 58 158 8888


jmgt@jetaviation.ch



Tibor Werner Szolnoki
University Paderborn (Paderborn)
+49.5251.60.2548
szolnoki@zv.uni-paderborn.de


André Zimmermann
Ministerium für Innovation, Wissenschaft, Forschung und Technologie Nordrhein-Westfalen (Düsseldorf)
+49.211.896.4790


presse@miwft.nrw.de

 

 

Background Information on the DMRC

Rapid Manufacturing (RM) or Direct Manufacturing (DM) generally refers to the automated, layered compilation of component parts on the basis of a CAD data set. The principle of a generative manufacturing process based on powdered material is shown in Illustration 1.


Illustration

1: Compilation of layered component parts by laser sintering

The above-mentioned concept of Direct Manufacturing summarizes various technical processes such as Laser-Sintering, Selective Laser Melting (SLM), Fused Deposition Modeling (FDM), Electron Beam Melting (EBM) or Stereo-Lithography Apparatus (SLA).

The application of manufacturing processes of this type promises clear advantages such as reduced production and process costs, shorter cycle times, more complex component part geometries or demand-driven production of spare parts. Unfortunately, to date, they still have not gained widespread use in series production and are primarily established as standard processes in prototype manufacturing. Only isolated applications are available on the market for small series, as for instance, in cooling systems or aerodynamic casing components in Formula 1, or in military aircraft, casings for audio equipment or in special component parts for space travel.

These examples only provide an indicator of the future potential of the technologies, which were also showcased in the EU study FuTMan, in the Wohlers Report 2008, the Federal Ministry of Education and Research (BMBF) Program for Tomorrow’s Production as well as in the EU’s 7th Research Framework Program. The assumption made by the RM platform, which is active at a European level and outlines this potential in detail in its vision paper, is that Rapid Manufacturing will be a standard process by 2020 at the latest.

However, numerous restrictions still currently prevent more widespread use of this highly promising technology. In technical terms, new CAD and simulation tools are necessary for the construction of multi-material component parts, the speed of manufacturing must be increased, features such as finish quality, firmness, reproducibility and process security must be improved or building space expanded. In addition, there are still no norms or standards for Direct Manufacturing. Yet these could facilitate uniformity and comparability of the manufacturing processes; and similarly, an adequate supplier structure is lacking for continued widespread implementation of technologies for production applications. In other words, companies that currently already implement the processes have no established supply chain that might be comparable to conventional processes such as die-casting. The development of DM technologies is currently observed with keen interest by the automotive and aerospace industries, as well as manufacturers of high-tech equipment. These key industries fundamentally drive forward the development of new manufacturing processes with high demands for new materials, more flexible production alternatives for reduced lot sizes, more low-cost precision component parts and more effective production of spare components.

The Direct Manufacturing Research Center (DMRC) shares the positive evaluation of leading experts on the potential of DM technologies as well as the vision of the RM platform that is characterized by the following scenario. On the one hand, the assumption is that the market systems of different manufacturers available on the market will be operated with large quantities of raw materials, to be offered by specialized manufacturers at competitive costs. On the other hand, the vision is characterized by the assumption that DM technologies will be implemented across the board by end-users in various branches of industry. Instead of labour-intensive production, which is increasingly being transferred to low wages zones in the wake of globalization; this approach facilitates the installation of competitive, knowledge-intensive manufacturing. According to a study of the RM platform within the EU, the replacement of conventional processes alone should yield an additional value-creation potential of 1.1 bn Euros in the year 2020 and the creation of approximately 16,000 new jobs. Furthermore, additional effects are gained by market growth in the equipment as well as materials sector and in the supply industry for component parts. Terry Wohlers, one of the leading DM analysts, in his latest report values the worldwide DM market in 2007 at 1.1 bn US-Dollars with an anticipated growth to 3.5 bn US-Dollars by 2015.

As a research center, it is the goal of the DMRC to advance vital technological progress, leveraging the skills of the German DM industry as well as the expertise of collaborative partners, and to accompany the corresponding paradigm shift in manufacturing. As an internationally recognized platform, a further goal will be to act as a platform for the exchange of best practices, that is, for up-to-date and optimal processes. The DMRC will also carry out neutral market studies and benchmarks for methods and processes as well as scenario projections for the future within the DM context. An environment that promotes the incubation as well as spin-off or transfer of highly promising technologies in new and existing companies will be the basis for a variety of collaborative projects among the partners. Moreover, the DMRC’s integration within a university setting makes it possible for students of engineering sciences to be trained in the newest generation of DM units. Overall, the DMRC will support the introduction of production-ready DM technologies as well as the expansion of DM applications across various industries. Therewith, the DMRC will also contribute to the development of an efficient equipment industry in Germany and to Germany’s competitiveness as a host of production and research.

As a capable scientific organization with competencies in mechanical engineering (especially mechanics, lightweight construction, particle technology, polymer processing, mechatronics, metallurgy) and chemistry (polymer materials, interface processes), the University of Paderborn is the hub of the DMRC. In the initial phases, particularly Prof. Dr.-Ing Hans-Joachim Schmid (particle technology) as Member of the DMRC Board of Directors, Prof. Dr.-Ing. Thomas Tröster (lightweight construction), Prof. Dr.-Ing. Volker Schöppner (polymer processing) and Prof. Dr.-Ing. Guido Grundmeier (interface processes) will get involved. In addition, the DMRC relies on the skills of several experienced industrial partners who are part of the DMRC industry consortium. Boeing defines requirements of the production process and systems from an aerospace perspective. Evonik Industries produces polymer-based standard materials as well as customized material solutions for Direct Manufacturing. The expertise in the development of laser-sintering, respectively, laser melting systems is being contributed by EOS Electro Optical Systems and MTT Technologies. In June 2008, it was those four companies together with the University that founded the DMRC. Later on, as of May 1st, 2009, Siemens, Stratasys, Stükerjürgen Aerospace Composites and JetAviation have decided to also join the DMRC. With this step, the professional and technical competencies as well as the resource basis of the DMRC were strengthened further. Specifically, the new partners will enable the DMRC to employ additional staff, to start more research projects and to supplement our DM-technology portfolio with Fused Deposition Modelling.

With this approach, all important elements of the Direct Manufacturing value chain are represented, allowing a holistic approach to finding technical solutions. Moving forward, the aim is to attract additional industrial partners to continuously expand the volume and scope of research.

The DMRC builds on the existing infrastructure and research landscape at the University Paderborn and has been gradually supplemented by employing staff and acquiring equipment. After the foundation, the University Paderborn provided approx. 250 square meters of space in the W-building on campus. These rooms were then extensively rebuilt and equipped. These measures included, for example, the development of a new room structure for the different laboratories and offices, the installation of air conditioning as well as compressed air supply for the technology rooms and the equipment of the work places. Furthermore, heavy investments were made into the technical equipment and the machines provided by the partners were installed. This way, a new and modern research center was built which currently offers an appropriate working environment to approximately six permanent employees. The first two PhD-students already started their work and are currently being trained for the work on the new machines.

In the long term, the extent to which staff as well as infrastructure can be set up and projects launched depends in particular on available funding. The founding partners have made resources available in the order of 2 million Euros over a five year horizon which was complemented by grant funds. The German state of North Rhine-Westphalia invested 1.4 million Euros to expand and improve the equipment infrastructure at University Paderborn in the field of Direct Manufacturing. In addition, the University contributed its own resources valuing  600,000 Euros. The state of North Rhine-Westphalia will co-invest up to 3.4 million Euros in DMRC research projects until 2013, provided the industry partners additionally contribute the same amount of funds. Now, by making annual contributions of 100,000, 50,000 or 5,000 Euros, respectively, the four new member companies will allow the DMRC to access some of this project state funding. Further growth of the research budget shall be generated by adding new industrial members and acquiring funds from other public sources such as German Science Foundation DFG, Federal Ministry of Education and Research BMBF, European Union. The partners expect the total budget of the DMRC to increase to approximately 11 million Euros in the next five years.

Strategic management is guaranteed by a Board of Directors, which is comprised of partners’ representatives. As a collaborative entity, it coordinates the use of research funds as well as the growth of the DMRC. On an operational level, a DMRC manager will manage the center, its collaborative projects and the staff working at the DMRC. The projects will also be supported by contributions in kind as well as machines made available by the partners.

On the research side, the DMRC will initially concentrate on projects in the field of the powder-based processes Laser-Sintering/Melting as well as on Fused Deposition Modelling, which at the moment are extraordinarily promising. In this case, in particular, the key focus areas are material research in plastics, material research in metals and process technologies. On the basis of a weakness analysis of the current machine and material generation, targeted projects will be defined for the duration of six months to three years. Examples of such projects are the identification of material-induced irregularities, the evaluation of testing procedures for material processing as well as the development of high-performance thermoplastics. A further focus will be on the investigation of the behaviour of metals, the identification of process-induced irregularities as well as the development of new powder processing strategies and closed-loop control systems.

The mid-term plan is to include the DMRC into the project “Zukunftsmeile Fürstenallee“, the research and development cluster for product and production innovations currently under development for the region Ostwestfalen-Lippe. The “Zukunftsmeile Fürstenallee“ will leverage academia’s interdisciplinary know-how and (regional) industry’s expertise in joint projects. With such an integrative and application-oriented approach, it is also an excellent environment for the DMRC and future research in Direct Manufacturing.

Background Material:

 

 

 

 

 

Impressionen von der DMCR-Eröffnung (Fotos: Mark Heinemann)

Foto (Mark Heinemann): DMRC-Eröffnung am 13.5.2009 an der Universität Paderborn. V. li.: Scott Martin, The Boeing Company, St. Louis, USA, Chairman of the DMRC Board of Directors (als Vertreter des Industriekonsortiums), Prof. Dr. Nikolaus Risch, Präsident der Universität Paderborn, Liane E. Stein, President Boeing Germany, Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister für Innovation, Wissenschaft, Forschung und Technologie des Landes Nordrhein-Westfalen, Düsseldorf und Prof. Dr.-Ing. H.-J. Schmid (Principal Investigator DMRC, Universität Paderborn).
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